• OTIMIZANDO OS PROCESSOS PELA REDUÇÃO DE DESPERDÍCIOS

     

    A Produção Enxuta surgiu como sistema de manufatura cujo objetivo é otimizar os processos e procedimentos através da redução contínua de desperdícios, sendo que seus objetivos fundamentais são a qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando a sua capacidade de produzir e competir

    Nos anos 50, o Ministério do Comércio Exterior e Indústria do Japão acreditava que o primeiro requisito de uma indústria automobilística internacionalmente competitiva seria seria uma escala de produção elevada, propondo assim uma série de planos para fundir as 12 embrionárias companhias numa espécie de Três Grandes japoneses para concorrer com as Big Three de Detroit. As companhias assim surgidas deveriam se especializar em diferentes tamanhos de carros, evitando a competição doméstica e aumentando a escala de produção, para seus preços se tornassem competitivos nos mercados exportadores. Se tais planos tivessem tido sucesso, a indústria automobilística japonesa teria crescido bastante de início, mas provavelmente compartilharia o destino da atual indústria automobilística coreana. Ou seja, à medida que os baixos salários fossem gradualmente desaparecendo, os novos produtores japoneses, sem novidades a oferecer em técnicas de produção e com limitada competição doméstica, teriam se tornado “mais um”na indústria automobilística mundial. Talvez tivessem conseguido proteger seu mercado doméstico, mas não representariam nenhuma ameaça ao longo prazo aos produtores tradicionais do resto do mundo usando de mesmas técnicas.

    Em vez disso, a Toyota, a Nissan e outras companhias desafiaram o governo e partiram para tornarem produtos automobilísticos completos com uma gama de novos modelos. O principal engenheiro de produção da Toyota, Taiicho Ohno, logo percebeu que empregar os métodos norte-americanos não servia a sua estratégia. Os métodos da produção artesanal constituam uma alternativa bem conhecida, mas pareciam levar a lugar nenhum, se a intenção da companhia fosse fabricar produtos para o mercado de massa. Ohno sabia que precisa de um novo enfoque e o encontrou. Este conjunto de técnicas de produção e administração da empresa foi denominada de Produção Enxuta, em inglês Lean Manufacturing ou Lean Production. Parte do princípio que existem sete tipos de desperdícios dentro da empresa os quais devem ser atacados e eliminados:

    *Superprodução: provém, em geral, de problemas e restrições do processo produtivo, tais como altos tempos de preparação de equipamentos, induzindo à produção de grandes lotes; incerteza da ocorrência de problemas de qualidade e confiabilidade de equipamentos, levando a produzir mais do que o necessário; falta de coordenação entre as necessidades (demanda) e a produção, em termos de quantidades e momentos; grandes distâncias a percorrer com material, em função de um arranjo físico inadequado, levando à formação de lotes para movimentação, entre outros. Desse modo, a sugestão é que se produza somente o que é necessário no momento e, para isso, que se reduzam os tempos de setup, que se sincronize a produção com demanda, que se compacte o layout da fábrica, e assim por diante.

    *Material esperando no processo: resulta na formação de filas que visam garantir altas taxas de utilização dos equipamentos. A sincronização do fluxo de trabalho e o balanceamento das linhas de produção contribuem para a eliminação deste tipo de desperdício.

    *Transportes: encaradas como desperdícios de tempo e recursos, as atividades de transporte e movimentação devem ser eliminadas ou reduzidas ao máximo, através da elaboração de um arranjo físico adequado, que minimize as distâncias a serem percorridas. Além disso, custos de transportes podem ser reduzidos se o material for entregue no local de uso.

    *Processamento: é comum que os gerentes se preocupem em como fazer algo mais rápido, sem antes questionar se aquilo deve realmente ser feito. Nesse sentindo, torna-se importante a aplicação das metodologias de engenharia e de análise de valor, que consistem na simplificação ou redução do número de componentes ou operações necessários para produzir determinado produto. Qualquer elemento que adicione custo e não valor ao produto e candidato a investigação e eliminação.

    *Movimentação nas operações: justifica-se a importância das técnicas de estudo de tempos e métodos, pois a Produção Enxuta é um enfoque essencialmente de baixa tecnologia, apoiando-se em soluções simples e de baixo custo, em vez de grandes investimentos em automatização. Ainda que se decida por isso, devem-se aprimorar os movimentos para, somente então, mecanizar e automatizar.

    *Fabricação de produtos defeituosos: produzir produtos defeituosos significa desperdiçar materiais, disponibilidade de equipamentos, movimentação de materiais defeituosos, inspeção de produtos, entre outros etc.

    *Estoques: significam desperdícios de investimento e espaço. A redução dos desperdícios de estoque deve ser feita através da eliminação das causas geradoras da necessidade de manter estoques. Eliminando-se todos os outros desperdícios, reduz-se, por conseqüência, os desperdícios de estoque. Isto pode ser feito reduzindo-se os tempos de preparação de máquinas e os lead times de produção, sincronizando-se os fluxos de trabalho, reduzindo-se as flutuações demanda, tornando as máquinas confiáveis e garantindo a qualidade dos processos.

    As metas colocadas pela produção enxuta em relação aos vários problemas de produção: zero defeitos; tempo zero de preparação (setup); estoque zero; movimentação zero; quebra zero; lead time zero; e lote unitário (uma peça). Para a eliminação destes desperdícios e alcance das metas estabelecidas, a metodologia lança mão de conjunto de técnicas e ferramentas: value stream mapping ou mapa do fluxo de valor; mapeamento das atividades do processo e matriz de resposta da cadeia de suprimentos; layout enxuto; técnicas de formação de células; sistema kanban de controle da produção; e os cinco elementos da manufatura enxuta.

    O mapa do fluxo de valor é uma ferramenta simples que utiliza papel e lápis e ajuda a enxergar e a entender o fluxo de material e informação na medida em que o produto segue o fluxo de valor. O que se entende por mapeamento do fluxo de valor é simples: deve-se apenas seguir a trilha da produção de um produto, desde o consumidor até o fornecedor, e, cuidadosamente desenhar uma representação visual de cada processo no fluxo de material e informação. Depois através de um conjunto de questões, desenha-se o mapa do estado futuro – uma representação visual de como o fluxo deverá ser.

    O mapeamento de atividades do processo (process activity mapping) é utilizado para identificar lead time e oportunidades de produtividade para os fluxos de produto e informação, não somente na fábrica, mas em outras áreas da cadeia de suprimentos. A idéia desta técnica é mapear toda as atividades que ocorrem durante o processo de produção. Deve-se lembrar que existe maior desperdício no fluxo de informação do que no chão-de-fábrica, então mapear fluxo de informação é tão importante como o fluxo físico do produto.

    A matriz de resposta da cadeia de suprimentos (supply chain response matrix) é uma técnica de mapeamento usada para avaliar os inventários e lead times incorridos na cadeia de suprimentos, mantendo um nível de serviço ao cliente. É usada para identificar grandes setores de tempo e inventário e permite ao administrador avaliar a necessidade de estoque dentro do contexto de lead time de reabastecimento. O objetivo deste mapeamento é melhorar ou manter o nível de serviço da cadeia de suprimentos a um baixo custo.

    O layout do setor produtivo é responsável por grande parte dos desperdícios identificados pela filosofia da Produção Enxuta. Os tipos de desperdícios diretamente relacionados á disposição dos meios de produção são o transporte, a movimentação nas operações e os estoques.

    Existem quatro tipos:

    *Posicional: é utilizado quando os materiais transformados são ou muito grandes, ou muito delicados, ou objetariam ser movidos.

    *Por Processo: neste tipo de arranjo físico todos os recursos similares de operação são mantidos juntos. Este tipo de layout é normalmente usado quando a variedade de produtos é relativamente grande. Este tipo de layout é conhecido também como layout funcional.

    *De Celular: neste tipo de layout os recursos necessários para uma classe particular de produtos são agrupados de alguma forma. Nesse arranjo físico as máquinas são dedicadas a um grupo exclusivo de peças.

    *Por Produto: neste os recursos de transformação estão configurados na seqüência específica para melhor conveniência do produto ou do tipo de produto. Este tipo de arranjo físico é também conhecido como layout em linha.

    Para se obter a formação de células de produção, é necessário que os componentes que compõem os produtos sejam agrupados em famílias de peças. O objetivo é fazer com que cada família seja processada em um grupo de máquinas com a mínima interação com os outros grupos. O caminho que os produtos percorrem pelas máquinas pode ser obtido dos cartões de rotina (fluxo e processo). Esta informação é comumente representada em uma matriz chamada matriz peça-máquina, a qual é representada por P X M com 0 ou 1 de entrada.

    O sistema kanban de controle da produção envolve dois tipos de atividades: um sistema de controle de fluxo de material ao nível de fábrica, desde o almoxarifado de matérias-primas até o armazém de produtos acabados (kanban interno), o qual se estende em alguns casos ao controle do material distribuído ou recebido de fornecedores (kanban externo); e um sistema para o contínuo melhoramento da produtividade, alterando-se equipamentos, métodos de trabalho e práticas de movimentação de material, usando o sistema de controle de cartões para identificar as áreas com problemas e avaliar os resultados das mudanças.

    Kanban é o termo japonês que significa cartão. Este cartão age como disparador da produção (ou movimentação) por parte de centros produtivos presentes no processo, coordenando a produção de todos os itens de acordo com a demanda de produtos finais. Dessa forma, é um sistema puxado de controle de movimentação de material, o qual compreende um mecanismo que dispara a movimentação de um material de uma operação para a seguinte.

    Existem três tipos:

    *De Transportes: é usado para avisar o estágio anterior que o material pode ser retirado do estoque e transferido para um destino específico. Este contém informações como: número e descrição do componente, lugar de origem e destino, entre outras.

    *De Produção: é um sinal para o processo produtivo de que ele pode começar a produzir um item para que seja colocado em estoque. A informação contida normalmente inclui número e descrição do componente, descrição do processo, materiais necessários para a produção do componente, entre outras.

    *Do Fornecedor: são usados para avisar ao fornecedor que é necessário enviar material ou componentes para um estágio da produção. Neste sentindo ele é similar ao Kanban de transportes, porém é normalmente utilizado com fornecedores externos.

    Existem basicamente dois tipos de sistemas de kanban: de um cartão e de dois cartões. O primeiro é utilizado quando os postos de trabalho estão próximos uns dos outros. Neste caso um mesmo quadro pode ser utilizado por dois centros produtivos. Neste sistema o centro consumidor retira um lote de peças e põe o cartão no quadro. O centro produtor, com base na situação do quadro e seguindo um sistema de prioridades, iniciará a produção daquele item a fim de repor a quantidade retirada do estoque.

    O sistema de dois cartões é utilizado quando existe uma distância física expressiva entre os centros de trabalho. O kanban de transportes e o de produção são utilizados em conjunto neste tipo de sistema. O de transporte serve para fazer a movimentação das peças. Este acompanha os lotes de peças até os centros consumidores. Ao iniciar o consumo das peças de transporte é colocado em um posto de reconhecimento de cartões. Ao voltar ao centro produtor, este dispara a produção de um item específico através do cartão de produção correspondente, o qual é colocado no quadro. O cartão de transporte então retorna com um novo lote de material até o centro consumidor.

    Os cinco elementos da manufatura enxuta: 1.Fluxo na manufatura; 2.Organização; 3.Controle do Processo ;4.Métricas; 5.Logística. Estes elementos representam os vários requisitos necessários para suportar um sólido programa de manufatura enxuta:

    *Fluxo da manufatura: o aspecto que objetiva mudanças físicas e nos padrões de design da disposição das peças no layout celular;

    *Organização: focada na identificação das funções das pessoas, treinamento e novas formas de realizar o trabalho, e comunicação;

    *Organização: focada na identificação das funções das pessoas, treinamento e novas formas de realizar o trabalho, e comunicação;

    Métricas: O aspecto visível, resultados baseados em medidas de performance, melhoria dos objetivos;

    Controle do processo: O aspecto dirigido ao monitoramento, controle e persegue caminhos para melhorar processo;

    Logística: O aspecto que provê as regras para as operações e mecanismos para o planejamento e controle do fluxo de material.

    Cada um desses elementos foca em uma área particular de ênfase e compartimenta as atividades. O poder desses elementos está relacionado à sua integração. Fluxo na manufatura é a base para a mudança, pois as pessoas vêem atividades no chão-de-fábrica, máquinas ou pisos são pintados e áreas são limpas. Motivação e energia envolvem esta mudança visível, surgindo, também novos meios de trabalho, processos de treinamento e identificação do relacionamento com os clientes e fornecedores.

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